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Effizienz in der Intralogistik gesteigert

Automatisierte Fördertechnik optimiert Ein- und Auslagerungsprozesse

Wir automatisieren, digitalisieren und verändern das Banken- und Handelsgeschäft, so die Unternehmensphilosophie des End-to-End-Anbieters Diebold Nixdorf. Die dazu benötigten Geräte und Systeme werden unter anderem in Paderborn entwickelt und gefertigt. Unterstützt wird die Just-in-Sequenz-orientierte Produktion dabei von einem Fördersystem, das besonderen Anforderungen Rechnung tragen musste und die anforderungsgerechte Bereitstellung der jeweils benötigten Bauteile aus dem Behälterlager sicherstellt. Eine Aufgabe deren Realisierung die AMI Förder- und Lagertechnik GmbH übernahm.

 

Sei es beim Geldabheben am Bankautomaten oder dem Bezahlen am Point of Sale, zum Beispiel im Supermarkt. Mit einem umfassenden Portfolio automatisierter und digitaler Geräte- und Systemlösungen macht Diebold Nixdorf für Privatkunden die Erledigung von Bankgeschäften und das Einkaufen einfach und bequem. Dahinter steht ein umfassendes Angebot von Self-Service-Geldautomatenlösungen, Bankensystemen, POS-Systemen, Softwareplattformen sowie dem Kundenwunsch entsprechende Dienst- und Serviceleistungen.

Entwickelt und produziert werden die Automatisierungslösungen am Standort des End-to-End-Anbieters u.a. am Standort in Paderborn. Dort sorgt eine gut strukturierte und organisierte Intralogistik für die bedarfsgenaue Versorgung der Just-in Sequenz-orientierten Produktion und Montage.

 

Es geht immer noch besser

Um innerhalb der Intralogistik zusätzliche Effizienzpotenziale zu erschließen, sollten die Ein- und Auslagerungsprozesse im Behälterlager (Vorratslager mit Bauteilen für die Produktion und Montage) – durch Unterstützung automatisierter Fördertechnik – modifiziert werden. Mit der Planung und Realisierung dieses Vorhabens wurde der Intralogistikspezialist AMI beauftragt.

Für die Zielerreichung dieses Projekts hatte Christian Weppler, Leiter Werkslogistik bei Diebold Nixdorf eine klare Vorstellung: “Wir wollten die Fahrwege der Kommissionierstapler, die die Transporte von Kleinteilebehältern mit Material für die Just-in-Sequenz-orientierte Produktion und Montage vom Behälterlager zum Wareneingang und wieder zurück übernehmen, reduzieren”.

Für diese Transporte mussten die Stapler das Behälterlager verlassen, haben an einer Übergabestelle die entsprechenden Behälter übernommen und dabei weite Wege zurücklegen müssen. Dazu kam, dass die Geräte aufgrund der Platzverhältnisse relativ aufwendig navigieren mussten. Insgesamt betrachtet eine Situation, die Abhilfe verlangte und die stationäre Fördertechnik auf den Plan rief.

 

Mit passendem Konzept durch die Wand

Um das Manko der langen Wege und die damit einhergehenden hohen Transportzeiten deutlich zu reduzieren setzte Diebold Nixdorf auf die Expertise des Intralogistikspezialisten AMI. Wobei von Anfang an eine fördertechnische Lösung im Fokus der Planung stand. “Diese automatisierte Fördertechnik”, so Sven Jesberg, Sales Manager bei AMI, “sollte sowohl die Durchlaufzeiten reduzieren als auch die Prozesseffizienz im Behälterlager erhöhen”.

Im Ergebnis der gemeinsamen Planung mit den Projektverantwortlichen bei Diebold Nixdorf stand eine automatisierte Förderanlage, die das Behälterlager optimal in den neuen Materialfluss integriert. Allerdings ging das nicht ohne Eingriff in das Mauerwerk. So wurde die Wand zwischen Behälterlager und Wareneingangsbereich durchbrochen und mit einer Brandschutztür versehen, die schließlich den Weg für die Förderanlage freigemacht hat. Konzipiert ist die Förderanlange, bestehend aus zwei direkt nebeneinander angeordneten Teilsystemen.

Über eine dieser Strecken gelangen die vorher im Wareneingangsbereich von den Mitarbeitern manuell aufgegebenen und mit Bauteilen für die Produktion und Montage gefüllten Ladungsträger durch das Brandschutztor in das Behälterlager. Am Ende der Förderstrecke werden die Behälter oder Behälterstapel dann von Flurförderzeugen übernommen und in die entsprechenden Regale des Behälterlagers verbracht. Sobald in Produktion und Montage vom Kanban-System Materialbedarf gemeldet wird, werden die jeweiligen Behälter per Stapler an der Aufgabestelle der zweiten Strecke aufgegeben. Über diese gelangen die Behälter dann wieder in den Wareneingangsbereich. Dort werden sie von den Mitarbeitern abgenommen und auf einem Abfahrbahnhof zum Transport in die Produktion und Montage bereitgestellt.

 

Zielvorgaben erreicht

“Der durch die Förderanlage von AMI realisierbar gewordene Materialfluss hat uns eine Verkürzung der Fahrwege von 50 Prozent und darüber hinaus eine deutliche Prozessoptimierung gebracht”, bringt Werkslogistikleiter Weppler das Projekt auf den Punkt.

Möglich gemacht hat dies einerseits die Konzeption der automatisierten staudrucklosen Förderanlage sowie andererseits die Führung der parallel nebeneinander liegenden Förderstrecken durch die Wand. Das hat dazu geführt, dass die Kommissionierstapler den Bereich des Behälterlagers nicht mehr verlassen müssen, um Behälter aufzunehmen und keine langen Wege bis zum Einlagerungsplatz mehr zurücklegen müssen. Jetzt nehmen die Stapler die Behälter oder Behälterstapel von der durch die Wand geführten Förderanlage ab und verkehren nur noch im Behälterlager. Das hat neben der Reduzierung der Behälterdurchlaufzeit und der damit verbundenen Steigerung der Effizienz auch die Sicherheit im Lager erhöht.

“Die Praxis in der Intralogistik zeigt immer wieder”, so Jesberg, dass gemeinsame Planung mit dem Betreiber und ein zielführendes Materialflusssystem kontinuierliche Verbesserungsprozesse auf ideale Weise unterstützen”.

 

 

Fotos: AMI Förder- und Lagertechnik GmbH

Bild 1: Aufmacherfoto
Bild 2: Mit der Idee, die Förderanlage durch die Wand zu führen, ließen sich die Durchlaufzeiten deutlich reduzieren
Bild 3: Über die Teilstrecke (links) der Förderanlage gelangen die Behälter ins Lager. Der rechte Teil übernimmt die Auslagerung und Bereitstellung für die Produktion und Montage
Bild 4: Gesamtansicht über die Förderanlage in das Behälterlager

 

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