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Gelebte Partnerschaft

Reifen Gundlach und AMI realisieren „Räder-Sorter“

Die Firmenzentralen von Reifen Gundlach und der AMI Förder- und Lagertechnik liegen nur zirka 30 Kilometer Luftlinie voneinander entfernt. Doch nicht nur aufgrund der räumlichen Nähe pflegen die beiden Unternehmen seit Jahren eine gute Zusammenarbeit. Auch die realisierten Anlagen halten das, was der Fördertechnikhersteller versprochen hat. Ein Beispiel für die gelebte Partnerschaft ist die Realisierung einer Versandsorteranlage im Logistikzentrum der Reifen Gundlach GmbH in Daufenbach.

 

Aus einer einzelnen Montagewerkstatt heraus, hat sich das Unternehmen Reifen Gundlach mit Hauptsitz in Raubach in mehr als 45 Jahren zu einem bedeutenden Akteur im Großhandel für Reifen und Räder und zum Lieferanten für Kompletträder entwickelt. Allein die Vielzahl an Marken, aus denen die Kunden des heute mehr als 390 Mitarbeiter beschäftigenden Unternehmens wählen können, legt davon Zeugnis ab. So finden sich in den Katalogen die Produkte aller führenden Hersteller und im Segment der Aluminiumfelgen die eigenen Marken OXXO, Advanti Racing, Enkei Tuning sowie MAK Wheels. Ein Gespür für die Belange der Kunden, zu denen der Reifenfach- und Großhandel sowie Automobilhersteller und -importeure gehören, war dabei stets einer der maßgebenden Erfolgsgaranten.

Aber auch die Beschäftigung mit den innerbetrieblichen Abläufen spielte in den strategischen Überlegungen stets eine wichtige Rolle. So wurde im Jahr 2008 im Logistikzentrum Daufenbach die modernste Komplettradmontagestraße Europas in Betrieb genommen. Reifen Gundlach rüstete sich damit für die Herausforderungen des sich wandelnden Markts und etablierte sich als Systemprovider. In dieser aus mehreren Stationen bestehenden Montagestraße entsteht aus den Komponenten Reifen und Felgen eine Einheit. Diese im Fachjargon Kompletträder genannten Einheiten werden in der Montagestraße noch ausgewuchtet, vermessen und anschließend zu Versandeinheiten zusammengestellt. Eine Versandeinheit besteht aus maximal zwei Reifen. „Dies ist vor allem dem Gewicht der Versandeinheiten geschuldet“, bringt Alexander Mauer (Bild 1, rechts), Technischer Leiter bei der Reifen Gundlach GmbH, den Sachverhalt auf den Punkt. „Für den physischen Versand und damit für unsere Logistikpartner ist darüber hinaus ein anderer Aspekt von Bedeutung. Gegenüber unseren Kunden geben wir nämlich das Versprechen ab, dass jeder von Ihnen spätestens 24 Stunden nach Bestelleingang über seine Räder verfügen kann. Der Versand erfolgt europaweit.“

Doch zurück zur innerbetrieblichen Logistik. Zum Schutz der Felgen vor Kratzern oder sonstigen Beschädigungen auf dem Weg zum Kunden dienen Kartonagen. Die von den Robotern gebildeten Versandeinheiten durchlaufen anschließend noch einen Schrumpftunnel. Dort wird die Versandeinheit mit Schrumpffolie ummantelt und erhält damit ihre Stabilität, um unbeschadet beim Empfänger einzutreffen. Noch mit einem Versandlabel versehen, steht die Einheit für die Übergabe an den Versandbereich bereit.

 

Bindeglied zwischen Kommissionierung und Versand

Abschließende Station im Produktionsprozess ist die Versandzone. Hier ist die Förderanlage von AMI, die in diesem Fall als Sorter für die Bereitstellung der Versandeinheiten an einem der zwölf Verladetore dient, sozusagen das effiziente Bindeglied zwischen Kommissionierbereich und Versand.

„Die bis dato bestehende Fördertechnik im Bereich der Kommissionierung haben wir vor mehr als zehn Jahren ebenfalls mit AMI realisiert“, so Mauer. „Und da wir mit der Anlage und der Unterstützung seitens der Mannschaft von AMI über all die Jahre gute Erfahrungen gemacht haben, war unser ‚Nachbar‘ aus Luckenbach erster Ansprechpartner bei dem aktuellen Sorter-Projekt. Jedoch wollten wir auch anderen Anbietern die Chance geben, sich zu beweisen.“

Aber das seitens AMI ausgearbeitete technische Konzept inklusive der fördertechnischen Komponenten, wie die Drehausschleuser die, die aus jeweils zwei Kompaktreifen bestehende Versandeinheit an der entsprechenden Stelle auf eine der insgesamt zwölf Endstellen für den Versand sortieren hat Mauer überzeugt. Mario Weber (Bild 1, links), Sales Manager bei der AMI Förder- und Lagertechnik GmbH: „Die Drehausschleuser sind fester Bestandteil unseres breit gefächerten Produkt- und Systemportfolios und bestens geeignet Sortier- und Verteilprozesse effizient zu gestalten.“ Entsprechend auf das Fördergut Kartonagen und in Folie eingeschweißte Reifenstapel angepasst, ließen sich mithilfe der Drehausschleuser die Voraussetzungen für einen stabilen Prozess und eine Anlagenleistung von 1.800 Versandeinheiten pro Stunde schaffen.

Sobald der AMI-Drehausschleuser einen elektrischen Impuls erhält, wird eine Drehung des Arms um 180° ausgelöst. Die Pusher-Platte schleust dabei das Fördergut, in diesem Falle die Kompletträder, aus der Reihe (Bild 2). Durch ein spezielles Getriebe bleibt sie dabei jederzeit parallel zum Stückgut, um präzise und fehlerfrei auszuschleusen. Die Integration eines Zusatzhubs ermöglicht darüber hinaus die schonende Ausschleusung aus geschlossenen Fördergutreihen.

 

Der Ablauf im Detail

Das Gesamtkonzept der Fördertechnik besteht aus der Zusammenführung von drei Förderstrecken, die über einen „Sorter“ insgesamt zwölf Endstellen für den Versand bedienen. Der Großteil der Fördertechnik verläuft auf einer Höhe von ca. 3.300 mm. Mauer: „Hallenfläche ist auch bei uns ein rares Gut. Vor diesem Hintergrund war es uns wichtig, dass die Fördertechnik größtenteils aufgeständert ist, um so Raum für andere Aufgaben zu gewinnen.“

An einem Zentrierförderer werden die aus der Kommissionierung kommenden Einheiten kontrolliert zusammengeführt. Anschließend passieren die Versandeinheiten eine Scannerbrücke, wo die im Barcodelabel hinterlegten Informationen erfasst werden und deren Übergabe an die ERP-Materialflusssteuerung stattfindet. Mithilfe dieser Informationen legt die Software fest, für welche der zwölf Endstellen die Ware bestimmt ist. Nach der Zusammenführung auf eine Förderlinie und dem Passieren der Scannerstation gelangen die Versandeinheiten per Stetigförderstrecke von der Arbeitshöhe (800 mm) auf die Förderhöhe von 3.300 mm (Bild 3). „Bevor es zu den einzelnen Ausschleuspunkten geht“, so Alexander Völz, Projektleiter bei AMI, „werden die Pakete respektive Stapel noch einmal vereinzelt, um sicherzustellen, dass die Abstände zwischen den Versandeinheiten gleichmäßig sind.“ Die Ware werde an den unterschiedlichen Destinationen ausgeschleust (Bild 4) und dann von Mitarbeitern in Lkw verladen. „Sollte Ware einmal einer Endstelle nicht zugeteilt werden können, werden die Pakete beziehungsweise Stapel am Ende der Bahn wieder in den Kreislauf eingeschleust. Somit stellen wir eine erneute Zuteilung an den Ausschleuspunkt sicher.“

 

Fortsetzung der Zusammenarbeit

Wie zuvor bereits erwähnt, blicken Reifen Gundlach und AMI auf eine langjährige Zusammenarbeit zurück. „Wir als mittelständischer Anbieter automatisierter Intralogistiklösungen“, so AMI Geschäftsführer Stefan Brenner, „legen großen Wert auf eine partnerschaftliche Beziehung zu unseren Kunden. So bringen wir, wie auch beim Projekt Versandsorter, die logistische Zielsetzung unserer Kunden mit den Potenzialen unserer technischen Lösungen zusammen und führen so letztlich das Projekt zum Erfolg“.

Und diese Partnerschaft findet ihre Fortsetzung, denn: Die Notwendigkeit zur Modernisierung im Kommissionierbereich zeichnet sich ab. Die Gespräche über einen Austausch der Anlage sind bereits weit vorangeschritten – ganz getreu der Maxime: „Never change an winning team.

 

Fotos: AMI Förder- und Lagertechnik GmbH

Bild 1: Für Alexander Mauer (rechts) und Mario Weber standen eine effizient wirkende Sorterlösung und deren platzsparende Anordnung im Mittelpunkt der Projektrealisierung
Bild 2: Per Drehausschleuser werden die Versandeinheiten auf die jeweilige der insgesamt zwölf Endstellen ausgeschleust
Bild 3: Die Steigfördererstrecke bringt die Versandeinheiten von der Arbeitshöhe (800 mm) auf die Förderhöhe von 3.300 mm
Bild 4: Via Bandförderer gelangen die Versandeinheiten an die Verladetore

 

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